本书是以不同学科背景学生的机械通识教育为基础，以现代工程实践教学理念为导向，结合浙江科技学院工程实践教学特点而编写的。本书叙述简练、直观形象、图文并茂、通俗易懂，以机械制造方法为主线，阐述工业生产的相关知识、机械制造的基本方法、现代制造技术等，贴近实际、体现应用，注重综合工程能力与创新能力的培养。全书名词、术语和计量单位采用最新国家标准及其他有关标准，并且重要术语都附有英文名称，以方便双语教学。本书与校级精品在线开放课程配套，结合作者所在院校的教学改革，以“互联网+”为手段，进行立体化教学。本书可作为普通高等院校本、专科各专业学生进行工程训练的通用指导教材，也可作为相关专业教师及工程技术人员的参考书。
1986.7-1995.9 留校机械系工作,任校机械厂厂长,省金工实习理事会常务理事；1995.9-2000.3 任学校学生社会实习领导小组办公室副主任；2000.4-2005.5 任浙江科技学院教育发展公司经理；2005.5-2010.4 任学校后勤公司及浙江科源后勤发展有限公司经理；2010.4-2011.5 任学校实验室与设备管理处处长,期间曾任浙江省高校实验室工作研究会常务理事;2011.5-2013.3 任学校工程实践中心主任;2013.3-2018.4 任浙江科技学院资产经营管理有限责任公司总经理;2018.4- 任浙江科技学院创新创业学院院长、校工程训练中心主任
绪论
第一篇 工业生产概论
第 1 章 工业生产过程
1.1 工业系统概述
1.1.1 工业的形成与发展
1.1.2 工业系统的基本概念
1.1.3 关于工程的概述
1.2 生产过程
1.2.1 生产过程的定义
1.2.2 生产过程的分类
1.2.3 生产过程的合理组织
1.2.4 安全生产的重要性
1.3 现代生产模式
1.3.1 现代生产模式概述
1.3.2 制造业发展趋势
1.3.3 我国制造业的发展历程与现状
1.4 生产类型的划分
第 2 章 全面质量管理和ISO9000 族标准
2.1 质量管理与标准化
2.1.1 质量管理的由来与发展
2.1.2 全面质量管理简介
2.1.3 标准化简介
2.1.4 质量管理与标准化
2.2 ISO9000 族标准及相关介绍
2.2.1 ISO9000 简介
2.2.2 ISO9000 族标准的组成及作用
2.2.3 七项质量管理原则
2.2.4 PDCA循环
2.2.5 全面质量管理与ISO9000 的对比
第 3 章 安全生产与环境保护
3.1 安全生产概述
3.1.1 基本介绍
3.1.2 危害人身安全的主要因素
3.1.3 常用机械的危险因素
3.1.4 预防对策
3.2 生产场地的安全技术要求
3.3 劳动保护
3.3.1 劳动保护的目的
3.3.2 劳动保护的内容
3.3.3 职业健康安全管理体系
3.3.4 6S管理与安全生产
3.3.5 机械行业劳动保护的内容
3.4 环境保护
3.4.1 影响环境污染的主要因素
3.4.2 机械制造业环境污染的防治
3.4.3 ISO14000 系列环境管理国际标准
3.4.4 ISO14000 与ISO9000 的关系
第二篇 机械制造相关知识
第 4 章 机械制造基本知识
4.1 机械概述
4.1.1 机械的基本概念
4.1.2 机械的种类
4.1.3 机械工程
4.1.4 机械工业
4.2 机械工程简史及其发展概况
4.2.1 机械工程的发展历程
4.2.2 中国机械发展史
4.2.3 中国机械工业的发展与展望
4.3 机械制造
4.3.1 机械制造概述
4.3.2 机械制造过程
4.3.3 先进制造技术与机械制造发展方向
第 5 章 机械识图
5.1 认识机械图样
5.1.1 机械零件及零件图样
5.1.2 机械部件及部件图样
5.1.3 零件图与装配图的异同
5.1.4 阅读机械图样应具备的基本知识
5.2 识读机械图的基本知识
5.2.1 识读机械图的基本知识——国标的有关规定
5.2.2 识读机械图的基本知识——各种视图的表达方法
5.2.3 机件的识读方法——三步法
5.3 零件图的识读
5.3.1 识读零件图的基本方法
5.3.2 识读零件图中的各种符号
5.3.3 绘制零件图的方法
5.3.4 零件图的识读示例
5.3.5 其他零件图的识读
5.3.6 零件图上其他常用表示法的识读
5.4 装配图的识读
5.4.1 装配图的主要内容
5.4.2 装配图识读的基本知识
5.5 机械零部件测绘
5.5.1 零件测绘概述
5.5.2 机械零部件测绘的步骤及方法
5.5.3 绘制零件草图
5.5.4 绘制零件工作图
5.5.5 绘制测绘部件装配图
第 6 章 技术测量
6.1 测量基础知识
6.1.1 测量概述
6.1.2 测量常用知识
6.1.3 误差和公差
6.1.4 测量误差
6.1.5 测量误差与测量数据处理
6.2 常用计量器具
6.22 计量器具基本知识
6.3 长度尺寸测量工具
6.3.1 简易量具
6.3.2 游标卡尺
6.3.3 千分尺
6.3.4 百分表
6.4 角度尺寸测量工具
6.4.1 直角尺
6.4.2 万能角度尺
6.4.3 其他角度量具
6.5 专用量具
6.5.1 概述
6.5.2 光滑极限量规
6.5.3 螺纹规和螺纹样板
6.5.4 半径样板（R规）
6.5.5 塞尺
6.6 公差与配合基础
6.6.1 互换性
6.6.2 光滑孔、轴尺寸公差与配合基本术语及定义
6.6.3 公差与配合的国家标准
6.6.4 公差与配合的应用
6.7 形位误差与表面粗糙度简介
6.7.1 几何公差
6.7.2 公差原则
6.7.3 形状误差的测量
6.7.4 位置误差的测量
6.7.5 表面粗糙度简介
第三篇 金属材料及热加工
第 7 章 金属材料及热处理
7.1 金属材料
7.1.1 材料概述
7.1.2 钢铁
7.1.3 有色金属
7.2 金属材料的性能
7.2.1 金属材料的力学性能
7.2.2 金属材料的物理、化学性能
7.3 金属热处理
7.3.1 热处理的概念
7.3.2 常用热处理方法
7.3.3 化学热处理
7.3.4 其他热处理
7.4 金属材料的选用
7.4.1 选材的一般原则
7.4.2 机械零件的毛坯种类与选择
7.4.3 常用零件的选材举例
第 8 章 铸造
8.1 铸造概述
8.2 砂型铸造
8.2.1 砂型铸造概述
8.2.2 砂型制作过程
8.2.3 砂型浇注过程
8.2.4 铸件的清理与检验
8.3 特种铸造
8.3.1 熔模铸造
8.3.2 金属型铸造
8.3.3 压力铸造
8.3.4 离心铸造
8.3.5 其他特种铸造方法及铸造技术的发展趋势
8.4 铸造过程的安全及环境保护
8.4.1 铸造过程中的安全技术
8.4.2 与铸造生产过程相关的环境保护技术
第 9 章 压力加工
9.1 压力加工概述
9.2 锻造
9.2.1 锻造生产过程简介
9.2.2 自由锻
9.2.3 模锻
9.2.4 胎模锻
9.2.5 锻压的新技术和新工艺
9.3 冲压
9.3.1 冲压概述
9.3.2 冲压设备
9.3.3 冲模
9.3.4 冲压基本工序
9.3.5 数控金属成形设备与冲压生产线简介
9.4 锻压过程的安全及环境保护
9.4.1 锻造过程中的安全技术及环境保护
9.4.2 冲压过程中的安全技术及环境保护
第 10 章 焊接
10.1 焊接概述
10.2 焊条电弧焊
10.2.1 焊条电弧焊简介
10.2.2 焊接设备
10.2.3 焊条电弧焊工具
10.2.4 焊条
10.2.5 焊接工艺
10.2.6 基本操作
10.2.7 焊接缺陷及质量检测
10.2.8 焊条电弧焊安全技术
10.3 气焊与气割
10.3.1 气焊概述
10.3.2 气焊设备
10.3.3 气焊操作
10.3.4 气焊安全常识
10.3.5 气焊特点及应用
10.3.6 气割
10.4 其他焊接与切割方法
10.4.1 埋弧自动焊
10.4.2 气体保护焊
10.4.3 电阻焊
10.4.4 钎焊
10.4.5 激光焊接与切割
10.4.6 机器人焊接
第四篇 金属切削加工
第 11 章 切削加工基础知识
11.1 切削运动和切削用量
11.1.1 切削运动
11.1.2 切削用量
11.1.3 切削用量选择的一般原则
11.2 切削刀具的基本知识
11.2.1 刀具材料的基本要求
11.2.2 常用的刀具材料
11.2.3 刀具角度
11.3 机床与夹具
11.3.1 金属切削机床的分类
11.3.2 金属切削机床型号编制
11.3.3 机床附件
11.3.4 夹具
11.3.5 定位与基准
11.4 零件加工工艺
11.4.1 零件的生产和工艺过程
11.4.2 工艺过程的组成
11.4.3 零件切削加工过程
第 12 章 车削加工
12.1 车削加工概述
12.1.1 车削加工简介
12.1.2 车削加工特点
12.2 车床
12.2.1 车床分类与型号
12.2.2 车床的主要组成部分及功能
12.2.3 车床的传动路线
12.2.4 车床的基本操作
12.3 车刀与工件的安装
12.3.1 车刀及其安装
12.3.2 工件的安装
12.4 车削的基本工作
12.4.1 车端面、外圆及台阶
12.4.2 车圆锥
12.4.3 车成形面
12.4.4 车槽与切断
12.4.5 车螺纹
12.4.6 滚花
12.4.7 车削加工工艺守则
第 13 章 铣削加工
13.1 铣削加工概述
13.1.1 铣削加工简介
13.1.2 铣削加工特点
13.2 铣床
13.2.1 铣床分类与型号
13.2.2 立式铣床与卧式铣床的区别
13.2.3 升降台铣床的主要组成部分及功能
13.2.4 铣床的基本操作
13.3 铣刀与工件的安装
13.3.1 铣刀及其安装
13.3.2 工件的安装
13.4 铣削的基本工作
13.4.1 铣削方式
13.4.2 铣平面
13.4.3 铣沟槽
13.4.4 铣分度件
13.4.5 切断
13.4.6 铣削加工工艺守则
第 14 章 刨削加工
14.1 刨削加工概述
14.1.1 刨削加工简介
14.1.2 刨削加工特点
14.2 刨床
14.2.1 刨床分类与型号
14.2.2 牛头刨床的主要组成部分及功能
14.2.3 牛头刨床的传动机构
14.2.4 牛头刨床的基本操作
14.3 刨刀与工件的安装
14.3.1 刨刀及其安装
14.3.2 工件的安装
14.4 刨削的基本工作
14.4.1 刨平面
14.4.2 刨沟槽
14.4.3 刨成形面
14.4.4 刨削加工工艺守则
14.5 其他刨削加工简介
14.5.1 龙门刨床与刨削加工
14.5.2 插床与插削加工
14.5.3 拉床与拉削加工
第 15 章 磨削加工
15.1 磨削加工概述
15.1.1 磨削加工简介
15.1.2 磨削加工特点
15.2 磨床
15.2.1 磨床分类与型号
15.2.2 平面磨床的主要组成部分及功能
15.2.3 平面磨床的传动系统
15.2.4 平面磨床的基本操作
15.3 砂轮
15.4 磨削的基本工作
15.4.1 外圆磨削
15.4.2 内圆磨削
15.4.3 平面磨削
15.4.4 锥面磨削
15.4.5 磨削加工工艺守则
15.5 精整和光整加工简介
第 16 章 钳工
16.1 钳工概述
16.1.1 钳工简介
16.1.2 钳工常用的工、量具
16.1.3 钳工常用的工夹具及设备
16.1.4 钳工工艺守则
16.2 划线、锯削和锉削
16.2.1 划线
16.2.2 锯削
16.2.3 锉削
16.3 钻孔、扩孔和铰孔
16.3.1 钻削与钻床
16.3.2 钻孔
16.3.3 扩孔
16.3.4 铰孔
16.4 攻螺纹和套螺纹
16.4.1 攻螺纹
16.4.2 套螺纹
16.5 装配
16.5.1 装配常识
16.5.2 装配工艺过程
16.5.3 拆卸的基本要求
16.5.4 装配新工艺
第五篇 现代制造技术
第 17 章 数控加工
17.1 数控机床
17.1.1 数控机床概述
17.1.2 数控机床的分类
17.2 数控编程
17.2.1 数控编程简述
17.2.2 数控加工坐标系
17.2.3 数控程序的结构与格式
17.2.4 数控程序指令
17.3 数控车削基础
17.3.1 数控车床
17.3.2 数控车床一般操作步骤
17.3.3 数控车削加工工艺
17.3.4 数控车削加工编程基础
17.4 数控铣削基础
17.4.1 数控铣床与加工中心
17.4.2 数控铣削加工工艺
17.4.3 数控铣削加工编程举例
第 18 章 特种加工
18.1 特种加工概述
18.1.1 特种加工的产生与发展
18.1.2 特种加工的特点
18.1.3 特种加工的分类
18.2 电火花加工
18.2.1 电火花加工概述
18.2.2 电火花成形加工
18.3 线切割加工
18.3.1 概述
18.3.2 线切割机床
18.3.3 线切割加工工艺
18.3.4 线切割编程基础
18.3.5 线切割加工操作流程
18.4 激光加工
18.4.1 激光加工概述
18.4.2 激光切割
18.4.3 激光雕刻
18.4.4 其他激光加工简介
18.5 增材制造
18.5.1 增材制造概述
18.5.2 增材制造种类
18.5.3 熔融沉积成形（FDM）设备的基本操作
18.6 其他特种加工简介
18.6.1 电解加工
18.6.2 超声波加工
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